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绪论1

第一篇　过程机器制造工艺3

第1章　机械加工工艺规程3

1.1　概述3

1.1.1 生产过程和机械加工工艺过程3

1.1.2　机械加工工艺过程的组成3

1.1.3 生产纲领和生产类型5

1.2　机械加工工艺规程7

1.2.1　机械加工工艺规程的格式7

1.2.2　机械加工工艺规程的作用9

1.2.3　制订机械加工工艺规程的原始资料和步骤10

1.3　零件的结构工艺性分析和毛坯的选择11

1.3.1　技术要求11

1.3.2　结构工艺性分析11

1.3.3　毛坯的选择15

1.4　工件定位基准的选择18

1.4.1 基准的概念及其分类18

1.4.2　定位基准的选择20

1.4.3 工件的定位和夹紧25

1.5　机械加工工艺路线的拟定34

1.5.1　表面加工方法的选择34

1.5.2　加工顺序的安排38

1.5.3　工序集中与工序分散41

1.5.4　机床和工艺装备的选择42

1.6　加工余量和工序尺寸的确定42

1.6.1　加工余量及其影响因素42

1.6.2　确定加工余量的方法45

1.6.3 工序尺寸及其公差的确定45

1.7　计算机辅助工艺规程设计（CAPP）57

1.7.1 CAPP（Computer Aided Process Planning）应用原理57

1.7.2 CAPP基本概念及发展趋势58

1.7.3 零件分类编码和成组工艺61

1.7.4　数控工艺及其设计标准化70

复习题71

第2章　过程机器典型零件制造工艺73

2.1　离心机主轴的制造工艺73

2.1.1 离心机主轴的功用、结构特点和技术要求73

2.1.2 离心机主轴制造工艺规程的拟定74

2.2　活塞式压缩机连杆的制造工艺81

2.2.1 连杆的功用、结构特点和技术要求81

2.2.2　连杆的制造工艺规程82

2.3　离心泵叶轮的制造工艺88

2.3.1 离心泵叶轮的功用、结构特点和技术要求88

2.3.2 离心泵叶轮的制造工艺特点92

2.3.3 离心泵叶轮的加工工艺过程93

复习题95

第3章　装配工艺96

3.1 概述96

3.1.1 装配的概念96

3.1.2　装配精度97

3.1.3 装配的组织形式99

3.2　装配尺寸链100

3.2.1　基本概念100

3.2.2　装配尺寸链的建立102

3.2.3　装配尺寸链的计算104

3.3　装配方法及其选择108

3.3.1　互换装配法108

3.3.2　分组装配法111

3.3.3　修配装配法114

3.3.4　调整装配法119

3.3.5　装配方法的选择120

复习题121

第二篇　过程设备制造工艺123

第4章　过程设备壳体制造的准备工序123

4.1　钢材的预处理123

4.1.1 净化123

4.1.2　矫形128

4.2　划线133

4.2.1 零件的展开计算133

4.2.2　号料（放样）137

4.2.3　标记和标记移植142

4.3　钢材的切割及边缘加工143

4.3.1 机械切割143

4.3.2　氧乙炔切割144

4.3.3　等离子切割146

4.3.4　碳弧气刨147

4.3.5　边缘加工149

复习题150

第5章　成型加工工艺151

5.1　筒节的弯卷成型151

5.1.1 冷卷成型的特点151

5.1.2　热卷成型的特点153

5.1.3　卷板机及弯卷工艺153

5.2　封头的成型161

5.2.1 封头的冲压成型163

5.2.2　封头的旋压成型171

5.2.3　封头的爆炸成型174

5.2.4　封头制造的质量要求175

5.3　管子的弯曲176

5.3.1 管子弯曲的应力分析和变形计算176

5.3.2 弯管方法179

5.3.3 管件制造的技术要求（GB 151—1999）187

复习题188

第6章　过程设备的组装工艺189

6.1　设备组对工艺的意义及要求189

6.1.1 设备组对的意义189

6.1.2　设备组对的技术要求191

6.2　组装单元及其划分192

6.2.1 组装单元192

6.2.2　划分组装单元的要求193

6.3　常用组装机械及其使用方法193

6.3.1 用吊车进行筒体的组装194

6.3.2　组装机械194

6.3.3　液压组装机199

6.3.4　组装-焊接变位机械200

复习题201

第7章　过程设备的焊接工艺202

7.1 焊接接头202

7.1.1 焊接接头的基本形式和特点202

7.1.2　焊缝级别分类204

7.1.3　焊缝坡口205

7.1.4 焊缝表示符号（GB/T 324—2008）207

7.2　焊接工艺基础210

7.2.1 焊接接头的组织210

7.2.2　常见的焊接缺陷213

7.2.3　焊接残余应力和变形216

7.2.4　钢材的可焊性223

7.3　常用的焊接方法224

7.3.1 手工电弧焊224

7.3.2　埋弧自动焊228

7.3.3　其他焊接方法229

7.4　焊接工艺设计232

7.4.1 焊接方法的选定232

7.4.2　焊接材料的选择233

7.4.3　焊缝坡口设计234

7.4.4　焊接工艺参数234

7.4.5　焊后热处理237

7.4.6　焊接工艺规程的确定238

复习题239

第8章　典型过程设备制造241

8.1 换热器241

8.1.1 结构特点242

8.1.2　主要零部件、分类、代号244

8.1.3　管板与折流板246

8.1.4 管箱组焊250

8.1.5 管束251

8.1.6　管和管板的连接256

8.1.7 列管式换热器总装259

8.2　塔设备261

8.2.1　塔盘零件的制造及塔盘组装261

8.2.2　塔设备的组装266

8.3　储罐272

8.3.1 球罐272

8.3.2　立式圆筒型储罐280

8.4　高压容器的制造293

8.4.1 单层和多层容器制造的比较294

8.4.2　热套式高压容器294

8.4.3　扁平钢带倾角错绕式高压容器295

8.4.4　层板包扎式高压容器297

复习题298

第9章　过程设备制造的检验与质量评定300

9.1　质量检验的基本要求300

9.1.1 质量检验的意义300

9.1.2　质量检验的内容和方法300

9.1.3　质量检验标准与基本要求301

9.2　破坏性试验303

9.3　无损检测304

9.3.1 无损检测的要求304

9.3.2　射线检测305

9.3.3　超声波检测309

9.3.4　表面检测313

9.3.5　其他检测技术316

9.4　压力试验与气密性试验319

9.4.1 液压试验319

9.4.2 气压试验322

9.4.3 气密性试验322

9.4.4　煤油试验323

复习题323

第10章　过程设备制造的质量管理324

10.1　设备制造质量管理与安全监察324

10.1.1 设备制造质量管理的意义324

10.1.2　质量管理的措施与要求324

10.1.3 压力容器制造质量的监督检查325

10.2　质量保证体系及制度326

10.2.1 质量保证体系326

10.2.2　设备制造的主要质量保证制度331

10.2.3　质量事故反馈程序335

复习题336

第11章　超限设备337

11.1　技术要求337

11.2　暂时卷紧339

11.2.1 筒节的暂时卷紧339

11.2.2 薄壁球壳的暂时卷紧342

11.3　现场总装344

复习题345

第12章　设备热处理346

12.1 热处理的目的和使用范围346

12.2　热处理制度348

12.3　炉内整体热处理352

12.3.1 热处理炉的特点352

12.3.2 支承方式353

12.4　局部热处理353

12.4.1 气体燃烧加热353

12.4.2　红外线加热354

12.4.3　感应加热356

12.5　内燃式整体热处理360

12.5.1 热处理装置360

12.5.2　热处理工艺363

复习题365

参考文献366