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0　知识和能力决定成功1

0.1　知识型社会1

0.2　知识管理2

0.3　状态知识5

0.4　知识化的运行管理和检修6

1 运行管理和检修的数据和信息11

1.1　过程数据和设备数据11

1.1.1 运行管理和检修所需要的数据11

1.1.2 静态与动态数据14

1.1.3 设备数据15

1.1.4 文档15

1.2　设备描述16

1.2.1 功能和装置16

1.2.2　设备与装置标识18

1.2.3 型号归类19

1.2.4 部件清单20

1.2.5 结构化20

1.2.6 进一步的特性的识别21

1.3　影响寿命期的措施21

1.3.1 长期可靠的运行管理21

1.3.2 冗余22

1.3.3　减低损耗的措施23

1.3.4　损耗监测措施24

1.3.5 消除劣化的措施25

2　设备和装置的劣化27

2.1 劣化27

2.1.1 劣化的确定方法27

2.1.2 损耗28

2.1.3　损耗与过载28

2.1.4 研究劣化的随机方法29

2.2　磨损31

2.2.1 磨损损伤31

2.2.2　磨损类型31

2.2.3 磨损幅度-磨损率34

2.2.4 磨损曲线-磨损保护36

2.3　材料疲劳39

2.3.1 应力39

2.3.2 疲劳模式的特征40

2.3.3 疲劳损伤41

2.4　材料老化42

2.4.1 蠕变特性42

2.4.2　合金损耗过程43

2.4.3　辐射脆变43

2.5　疲劳和老化下的寿命43

2.5.1　计算的概念43

2.5.2 损伤的线性累积44

2.5.3 恒定负载下的寿命44

2.5.4 变化负载下的寿命45

2.5.5 实际寿命监测47

2.6　腐蚀48

2.6.1 腐蚀现象48

2.6.2 腐蚀率和保护层构成50

2.6.3　腐蚀保护52

2.7　磨损裕量53

2.7.1 线性方法53

2.7.2 一般概念55

3　可靠性和故障特征评估57

3.1 故障特征57

3.2　基于可靠性参数的可靠性评估59

3.2.1 可靠性参数59

3.2.2 可靠性—存续概率60

3.2.3 故障概率60

3.2.4　故障概率密度60

3.2.5 故障率函数61

3.2.6　平均使用寿命61

3.3　故障分布61

3.3.1 故障特征的统计描述61

3.3.2 指数分布62

3.3.3 高斯分布62

3.3.4 维布分布62

3.4　部件可靠性64

3.4.1 维布分布的使用64

3.4.2　维布分布的参数估计方法64

3.4.3 应用举例66

3.4.4　常规处理方法67

3.5　系统可靠性67

3.5.1 串行流程的可靠性67

3.5.2 并行流程的可靠性69

3.5.3　选择流程的可靠性70

3.5.4 可靠性图表73

3.6　运行管理和检修中运用可靠性的思考74

3.7　可用性75

3.8　供电可靠性76

4　运行78

4.1　知识型的运行管理78

4.2　运行管理的数据和信息79

4.2.1 数据性质79

4.2.2 时间型和事件型数据79

4.3　信息压缩和信息提取的概念80

4.3.1 原始数据、信息压缩、信息提取80

4.3.2 未压缩的原始数据的存档80

4.3.3 平均值80

4.3.4 公差波段方法81

4.3.5 微分法81

4.3.6　不稳定信号法82

4.3.7 方法的评价83

4.4　可视化84

4.4.1　表格表述法84

4.4.2　趋势表述法85

4.4.3 过程流程图表85

4.5　数据存储87

4.5.1 设备数据和检修信息的存档87

4.5.2　过程数据的存档88

4.6　平衡、真实性、有效性89

4.6.1 平衡89

4.6.2　真实性核查91

4.6.3 稳态不变条件91

4.6.4　过程数据有效化92

4.7　运行管理的评价96

4.7.1 过程控制的性能参数96

4.7.2　过程性能参数98

4.7.3　参考值的确定100

4.8　实际例子100

4.8.1 仪表控制运行管理模块100

4.8.2 热传递，温度偏差和效率的度102

4.8.3 受热面的最佳清洁104

4.8.4　燃料效率的优化106

4.8.5 区域供热107

4.8.6　平衡记分卡108

4.8.7 结论108

5　诊断和检修109

5.1　检修的目标109

5.1.1 设备管理和检修的环境109

5.1.2 检修维护的重要性——检修成本110

5.1.3 定义110

5.1.4　策略概念111

5.2　基本策略112

5.2.1 定义112

5.2.2　事故检修113

5.2.3　定期检修113

5.2.4　状态检修114

5.2.5 基于风险的检修维护115

5.2.6 基于风险和知识的检修116

5.3　优先规则117

5.3.1　优先检修117

5.3.2 两种级别的划分118

5.3.3 故障影响118

5.3.4 检修维护工作的优先安排原则118

5.3.5　可检修性118

5.4　检修或更换119

5.4.1 更换策略119

5.4.2 计算更换的时间119

5.4.3 磨损特性和更换120

5.5　检修周期120

5.5.1 最佳原则120

5.5.2　磨损模式121

5.5.3 低成本的检修周期122

5.6　状态检修124

5.6.1 故障前诊断后的检修124

5.6.2 工作步骤125

5.7　诊断126

5.7.1 设备监控和诊断的环境126

5.7.2 完全的设备诊断学126

5.7.3 诊断任务127

5.7.4 网络加速了运行决策128

5.7.5 有关磨损的诊断参数129

5.7.6 复杂的机械设备的诊断130

5.7.7 故障定位131

5.7.8 节约潜力131

5.7.9 诊断效率132

5.7.10　诊断的必要性132

5.7.11 诊断利益133

5.8　诊断和状态检修的优点135

5.8.1 诊断的优点135

5.8.2　状态检修的优点135

5.9　基于知识的检修136

5.9.1 基于知识的检修的原理136

5.9.2 状态诊断136

5.9.3 检修类型137

5.9.4　部件模块分配137

5.9.5 基于知识的检修策略的IT模块138

5.9.6 策略回顾141

5.9.7 实际例子142

5.9.8 总结143

5.10　检修日程安排144

6　诊断与检修组织145

6.1　诊断与检修的任务145

6.1.1 任务及与其他部分的联系145

6.1.2 维护、诊断、修理、更换147

6.1.3 大修、消缺147

6.2　诊断与检修服务147

6.2.1 基于生产的诊断与检修147

6.2.2 外部资源149

6.2.3 外委检修149

6.3　过程计划的编制150

6.3.1 任务的分配150

6.3.2　检修计划编制151

6.4　工单过程151

6.4.1 要求151

6.4.2　工单的结构153

6.4.3　检修任务生成155

6.4.4 工单、组合工单、标准工单157

6.4.5　工作进度表、项目159

6.5　员工安全和环境保护160

6.5.1 员工健康和安全160

6.5.2 工作许可161

6.5.3 环境保护161

6.6　作业指导书161

6.6.1 必要性和要求161

6.6.2　作业指导书162

7　评估方法与设备控制163

7.1　生产过程数据和信息163

7.1.1 信息源163

7.1.2 评估形式165

7.1.3 评估级别166

7.1.4 时间结构166

7.2　控制目标166

7.2.1 评估166

7.2.2 性能参数167

7.3　设备状态170

7.3.1 故障数据170

7.3.2 损伤鉴定171

7.4　资源平衡174

7.4.1 必要条件174

7.4.2 资源计划及进展174

7.5　成本控制176

7.5.1 要求176

7.5.2 计划、预算176

7.5.3 面向未来的成本策略176

7.6　经济效率评价179

7.6.1 经济效率评价的起始信息179

7.6.2 经济效率的估算180

7.7　利益共享181

7.7.1 柔性分阶的观念182

7.7.2 第一步：能源管理182

7.7.3 第二步：市场管理183

7.7.4 第三步：更换管理183

7.8　基于知识的技术组织措施的评估183

8　设备管理系统185

8.1　集团网络互联系统185

8.2　运行管理和检修的新领域186

8.3　设备管理系统和诊断系统189

8.4　设备管理系统的软件和硬件191

8.5　状态知识的智能利用——Profit Cockpit194

8.5.1 不同管理层次的知识194

8.5.2 状态知识的智能利用195

8.5.3　Cockpit197

8.6　运行管理——成功的关键199

9　动机与成功202

9.1 创新202

9.2　帕雷托（Pareto）原则202

9.3　动机204

9.4　基于知识管理工作的成功204

参考文献206